Die korrekte und angemessene Verwendung vonIsolierdraht-Extrusionsmaschine, kann die Leistungsfähigkeit der Maschine voll ausschöpfen, einen guten Betriebszustand aufrechterhalten und die Lebensdauer der Maschine verlängern.

Die Verwendung einer Isolierdraht-Extrusionsmaschine umfasst die Installation, Justierung, Inbetriebnahme, den Betrieb, die Wartung und die Reparatur der Maschine sowie einer Reihe weiterer Komponenten. Ihre Verwendung ähnelt der anderer Maschinen, insbesondere hinsichtlich des Antriebsmotors und des Untersetzungs- und Drehzahländerungsmechanismus. Das Arbeitssystem der Isolierdraht-Extrusionsmaschine, also das Extrusionssystem, weist jedoch spezifische Merkmale auf, denen bei der Verwendung besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden muss.

Die Installation, Justierung und Inbetriebnahme der Maschine sind im Allgemeinen in der Bedienungsanleitung des Extruders beschrieben. Nachfolgend eine kurze Beschreibung des Betriebs, der Wartung und der Reparatur des Extruders.

Zunächst muss der Bediener des Extruders mit den strukturellen Eigenschaften des von ihm bedienten Extruders vertraut sein, insbesondere mit den strukturellen Eigenschaften der Schnecke, den Eigenschaften der Heiz- und Kühlsteuerungsinstrumente, den Eigenschaften des Kopfes und der Baugruppe, um die Extrusionsprozessbedingungen richtig zu erfassen und die Maschine korrekt zu bedienen.

Die Extrusionsmethoden für verschiedene Kunststoffprodukte unterscheiden sich, weisen aber auch Gemeinsamkeiten auf. Im Folgenden werden die gemeinsamen Arbeitsschritte und zu beachtenden Aspekte bei der Extrusion verschiedener Produkte kurz erläutert.

1. Vorbereitende Arbeiten vor der Fahrt

(1) Der für das Extrusionsformen verwendete Kunststoff. Die Rohstoffe müssen die erforderlichen Trocknungsanforderungen erfüllen und gegebenenfalls weiter getrocknet werden. Das Rohmaterial wird gesiebt, um Klumpen und mechanische Verunreinigungen zu entfernen.

(2) Überprüfen Sie die Wasser-, Strom- und Gasversorgung der Isolierdraht-Extrusionsmaschine auf einwandfreie Funktion. Achten Sie dabei auf freie und dichte Wasser- und Gasleitungen, die korrekte Funktion der elektrischen Anlage sowie die zuverlässige Funktion von Heizung, Temperaturregelung und Instrumenten. Testen Sie die Hilfsmaschine im Leerlauf, um deren einwandfreien Betrieb zu prüfen. Schalten Sie die Vakuumpumpe am Formtisch ein und prüfen Sie deren Funktion. Schmieren Sie alle rutschigen Teile der Anlagen. Beheben Sie festgestellte Störungen umgehend.

(3) Maschinenkopf und Kalibriersatz montieren. Wählen Sie die Spezifikationen des Maschinenkopfes entsprechend der Art und Größe der Produkte. Die Montage des Maschinenkopfes erfolgt in der folgenden Reihenfolge.

① Der Maschinenkopf sollte als Ganzes zusammengebaut und an der Isolierdraht-Extrusionsmaschine installiert werden.

② Vor dem Zusammenbau des Zylinderkopfes das beim Einlagern aufgetragene Fett abwischen, die Oberfläche des Zylinderkopfes sorgfältig auf Beschädigungen, Kratzer und Rostflecken überprüfen und gegebenenfalls polieren. Anschließend eine Schicht Silikonöl auf die Oberfläche des Zylinderkopfes auftragen.

③ Montieren Sie die einzelnen Platten des Kopfes der Reihe nach zusammen, tragen Sie Hochtemperaturfett auf die Gewinde der Schrauben auf und schrauben Sie dann die Schrauben und Flansche fest.

④ Legen Sie die poröse Platte zwischen die Flansche des Spindelstocks, um sicherzustellen, dass die poröse Platte ohne Materialüberschuss gepresst wird.

⑤ Vor dem Festziehen der Schrauben am Kopf und am Flansch des Extruders die horizontale Position der Düse einstellen, mithilfe des Nivelliertisches die Nivellierung des Vierkantkopfes vornehmen und mithilfe der Unterseite der Düse des Rundkopfes die Unterseite des Modellgummis nivellieren.

⑥ Die Verbindungsflanschschrauben festziehen, die Kopfbefestigungsschrauben festziehen, den Heizring und das Thermoelement montieren, dabei besonders auf einen festen Sitz des Heizrings und der Außenfläche des Kopfes achten.

(7) Die Formhülse montieren und ihre Position justieren. Prüfen, ob die Mittellinie der Hauptmaschine, der Formhülse und der Zugmaschine fluchtet. Nach der Justierung die Befestigungsschrauben festziehen. Wasser- und Vakuumleitung des Kalibrieraggregats anschließen.

⑧ Schalten Sie die Heizleistung ein und erwärmen Sie den Extruderkopf und die Maschine gleichmäßig. Öffnen Sie gleichzeitig die Kühlwasserzufuhr am Boden des Fülltrichters und des Getriebes sowie das Wassereinlassventil der Abluftvakuumpumpe. Stellen Sie beim Aufheizen die Temperatur jedes Abschnitts zunächst auf 140 °C ein. Halten Sie diese Temperatur 30–40 Minuten lang, bevor Sie die normale Produktionstemperatur erreichen. Sobald die für die normale Produktion erforderliche Temperatur erreicht ist, halten Sie diese etwa 10 Minuten lang, damit sich die Temperatur aller Maschinenteile stabilisiert, bevor Sie mit der Produktion beginnen. Die Haltezeit variiert je nach Extrudermodell und verwendetem Kunststoff. Um eine gleichmäßige Temperaturverteilung innerhalb und außerhalb der Maschine zu gewährleisten und so zu vermeiden, dass das Messgerät die erforderliche Temperatur anzeigt, die tatsächliche Temperatur jedoch zu niedrig ist, sollte das Material in diesem Fall in den Extruder gelangen. Die zu niedrige tatsächliche Temperatur führt zu einer zu hohen Viskosität der Materialschmelze, was eine Überlastung der Axialkraft und somit eine Beschädigung der Maschine zur Folge haben kann.

⑨ Die für den Antrieb benötigten Rohstoffe werden zur Verwendung in den Trichter gegeben.

2. Autofahren

(1) Nach Erreichen der konstanten Temperatur kann der Extruder betrieben werden. Vor dem Betrieb müssen die Schrauben des Extruderkopfes und des Extruderflansches nachgezogen werden, um die unterschiedliche Wärmeausdehnung der Schrauben und des Extruderkopfes auszugleichen. Die Schrauben des Extruderkopfes sind diagonal anzuziehen, wobei die Kraft gleichmäßig verteilt sein muss. Beim Anziehen der Flanschmutter ist auf ein gleichmäßiges Drehmoment zu achten, da sonst Material austritt.

(2) Zum Starten des Extrusionsprozesses zuerst die Taste „Bereit zum Fahren“ drücken, dann die Taste „Fahren“ betätigen und anschließend den Drehzahlregler der Schnecke langsam drehen. Die Drehzahl langsam anlaufen lassen und dann schrittweise erhöhen, während dabei eine kleine Menge Material zugeführt wird. Achten Sie beim Hinzufügen von Material genau auf die Messwerte des Amperemeters und der verschiedenen Anzeigen. Das Drehmoment der Schnecke darf die rote Markierung nicht überschreiten (in der Regel 65–75 % der Drehmomenttabelle). Bevor das Kunststoffprofil extrudiert wird, darf sich niemand direkt vor der Düse aufhalten, um Verletzungen durch sich lösende Schrauben oder durch Feuchtigkeit des Rohmaterials zu vermeiden. Nach dem Austritt des Kunststoffs aus der Düse muss das extrudierte Material langsam abkühlen und der Traktionsvorrichtung sowie der Formdüse zugeführt werden. Diese Vorrichtungen müssen dann gestartet werden. Anschließend werden die Komponenten entsprechend den Anzeigewerten der Kontrollinstrumente und den Anforderungen an das extrudierte Produkt so eingestellt, dass der gesamte Extrusionsprozess reibungslos verläuft. Um ausreichend Material zuzuführen, verwendet die Isolierdraht-Extrusionsmaschine einen Dosierzuführer, der das Material gleichmäßig und mit der gleichen Geschwindigkeit zuführt.

(3) Sobald die Extrusionsdüse keine gleichmäßige und gute Plastifizierung mehr aufweist, kann die manuelle Steuerung eingeschaltet werden. Die Beurteilung des Plastifizierungsgrades basiert auf Erfahrungswerten und erfolgt in der Regel anhand des Aussehens des extrudierten Materials. Dieses sollte glänzend sein, keine Verunreinigungen, keinen Schaum, keine Brandflecken und keine Verfärbungen aufweisen. Das extrudierte Material sollte sich von Hand bis zu einem gewissen Grad fein drücken lassen, ohne Grate, Risse oder eine gewisse Elastizität zu zeigen. In diesem Zustand ist das Material gut plastifiziert. Bei unzureichender Plastifizierung können die Schneckendrehzahl sowie die Zylinder- und Kopftemperatur angepasst werden, bis die Anforderungen erfüllt sind.

(4) Während des Extrusionsprozesses sind die Prozessparameter regelmäßig gemäß den Prozessanforderungen zu überprüfen, um sicherzustellen, dass sie ordnungsgemäß verlaufen. Die Ergebnisse sind im Prozessprotokoll zu dokumentieren. Die Qualität der Profilprodukte ist gemäß den Qualitätsprüfnormen zu kontrollieren und etwaige Probleme sind umgehend zu beheben.

3. Anhalten

(1) Die Zufuhr stoppen, den Kunststoff aus dem Extruder herausdrücken und, sobald die Schnecke freiliegt, die Stromversorgung des Zylinders und des Kopfes abschalten und die Heizung stoppen.

(2) Schalten Sie den Extruder und die Hilfsstromversorgung ab, damit die Schnecke und die Hilfsmaschine nicht mehr laufen.

(3) Öffnen Sie den Flansch der Kopfkupplung und demontieren Sie den Kopf. Reinigen Sie die poröse Platte und alle Teile des Kopfes. Um Beschädigungen der Innenfläche des Kopfes zu vermeiden, entfernen Sie Materialreste mit Stahlwolle und Stahlspänen. Schleifen Sie anschließend die anhaftenden Kunststoffreste mit Schleifpapier ab und polieren Sie den Kopf. Tragen Sie zum Schutz vor Rost Maschinenöl oder Silikonöl auf.

(4) Reinigung von Schnecke und Zylinder: Nach dem Abnehmen des Extruderkopfes wird die Maschine neu gestartet. Füllen Sie das Ausgangsmaterial (oder das Bruchmaterial) ein und reinigen Sie Schnecke und Zylinder. Wählen Sie dabei eine niedrige Schneckendrehzahl (ca. 500 U/min), um den Verschleiß zu minimieren. Sobald das Ausgangsmaterial vollständig zu Pulver zerkleinert und extrudiert ist, wird Druckluft über den Füllanschluss zugeführt und durch den Auslass wiederholt das restliche Granulat und Pulver ausgeblasen, bis sich keine Rückstände mehr im Zylinder befinden. Reduzieren Sie die Schneckendrehzahl auf null, stoppen Sie den Extruder und schließen Sie die Strom- und Kaltwasserzufuhr. (5) Beim Extrudieren sind die Sicherheitsvorkehrungen zu beachten: Elektrizität, Hitze, mechanische Rotation sowie das Be- und Entladen von sperrigen Teilen. Die Extruderwerkstatt muss mit Hebezeugen ausgestattet sein, um das Be- und Entladen von Extruderkopf, Schnecke und anderen sperrigen Teilen zu gewährleisten und so eine sichere Produktion zu ermöglichen.

Zweitens, dieIsolierdraht-ExtrusionsmaschineWartung und Instandhaltung von Schneckenextrusionsanlagen mittels routinemäßiger und regelmäßiger Wartung auf zwei Arten.

(1) Die routinemäßige Wartung ist eine regelmäßig durchgeführte Routinearbeit, die keine Betriebsstunden der Anlage in Anspruch nimmt und üblicherweise während des Betriebs erfolgt. Der Schwerpunkt liegt auf der Reinigung der Maschine, dem Schmieren der beweglichen Teile, dem Festziehen leicht lockerer Gewindeteile sowie der rechtzeitigen Inspektion und Justierung von Motor, Steuerungsinstrumenten, Arbeitsteilen und Rohrleitungen usw.

(2) Die regelmäßige Wartung des Extruders erfolgt in der Regel nach 2500-5000 Stunden Dauerbetrieb. Nach der Abschaltung der Maschine muss diese demontiert werden, um den Verschleiß der Hauptteile zu überprüfen, zu messen und zu ermitteln. Teile, die die vorgegebene Verschleißgrenze erreicht haben, müssen ausgetauscht und beschädigte Teile repariert werden.

(3) Es ist nicht erlaubt, leer zu laufen, damit die Spindel nicht durchdreht und die Maschine keine einfachen Haare bekommt.

(4) Wenn beim Betrieb des Extruders ungewöhnliche Geräusche auftreten, sollte dieser sofort gestoppt, überprüft oder repariert werden.

(5) Es ist unbedingt zu verhindern, dass Metall oder andere Fremdkörper in den Trichter gelangen, um Beschädigungen an Schnecke und Zylinder zu vermeiden. Um zu verhindern, dass eisenhaltige Teile in den Zylinder gelangen, können am Einfüllstutzen Magnetelemente oder ein Magnetrahmen angebracht werden. Um zu verhindern, dass Fremdkörper in den Zylinder gelangen, muss das Material zuvor gesiebt werden.

(6) Achten Sie auf die Sauberkeit der Produktionsumgebung. Vermeiden Sie, dass sich Abfallverunreinigungen mit dem Material vermischen und die Filterplatte verstopfen. Dies beeinträchtigt die Produktausbeute und -qualität und erhöht den Widerstand des Maschinenkopfes.

(7) Wenn die Isolierdraht-Extrusionsmaschine längere Zeit nicht benutzt werden kann, sollten die Arbeitsflächen der Schnecke, des Maschinenkopfes usw. mit Rostschutzfett eingefettet werden. Kleine Schnecken sollten frei hängend oder in einer speziellen Holzkiste mit einem flachen Holzklotz gelagert werden, um Verformungen oder Beschädigungen zu vermeiden.

(8) Das Temperaturregelinstrument regelmäßig kalibrieren und die Richtigkeit seiner Einstellung und Reglerempfindlichkeit überprüfen.

(9) Die Wartung des Extrudergetriebes entspricht der Wartung eines Standardgetriebes. Sie umfasst hauptsächlich die Überprüfung von Verschleiß und möglichen Ausfällen an Zahnrädern, Lagern usw. Das Getriebe muss mit dem in der Bedienungsanleitung angegebenen Schmieröl befüllt werden. Der Ölstand muss der vorgegebenen Höhe entsprechen. Zu wenig Öl führt zu unzureichender Schmierung und verkürzt die Lebensdauer der Bauteile. Zu viel Öl hingegen verursacht Wärmeentwicklung, erhöhten Energieverbrauch und beschleunigt die Ölalterung. Auch dies kann zu Schmierungsausfällen und damit zu Bauteilschäden führen. Auslaufende Getriebeteile müssen umgehend ausgetauscht werden, um die Schmierstoffmenge zu gewährleisten.

(10) Isolierdraht-Extrusionsmaschinen, die an der Innenwand der Kühlwasserleitung angebracht sind, neigen zu Ablagerungen, äußerer Korrosion und Rost. Die Wartung sollte dies sorgfältig überprüfen, da zu viel Ablagerung die Leitung verstopft und die Kühlwirkung beeinträchtigt. Rost kann zu schwerwiegenden Leckagen führen. Daher müssen Maßnahmen zur Entkalkung und zum Korrosionsschutz der Kühlanlage ergriffen werden.

(11) Um die Spindeldrehung des Gleichstrommotors zu gewährleisten, ist besonderes Augenmerk auf die Überprüfung des Bürstenverschleißes und des Kontakts zu legen. Der Isolationswiderstand des Motors sollte regelmäßig gemessen werden, wenn er den vorgegebenen Wert überschreitet. Darüber hinaus sind die Anschlussleitungen und andere Bauteile auf Rost zu prüfen und gegebenenfalls Schutzmaßnahmen zu ergreifen.

(12) Benennen Sie eine für die Instandhaltung der Ausrüstung verantwortliche Person. Jede Instandhaltungs- und Reparaturdokumentation ist in den Anlagenverwaltungsakten zu dokumentieren.